Portafolio de Proyectos

Experiencia Probada en la Industria. Resultados Medibles.

Explora a detalle cómo hemos resuelto desafíos críticos de automatización, optimizando la rentabilidad y eliminando tiempos muertos en diversas plantas de producción.

Manufactura

Puesta en marcha de sistema Flexadora

El Desafío Operativo

ISA-DISEÑO DE CONTROL realizó el desarrollo técnico de la puesta en marcha en la programación del sistema de control con la plataforma de ControlLogix, del sistema de impresión y conversión Flexadora de alta velocidad. A solicitud de la planta manufacturera, nuestra intervención se enfocó en optimizar la secuencia operativa de las principales etapas del equipo, garantizando una transición robusta y su completa integración con el sistema central de la planta.

La Solución de Ingeniería

Puesta en marcha y sincronización de la etapa de alimentación y entrada de materia prima.
Optimización y calibración del proceso de impresión en alta definición a cuatro colores.
Habilitación y control de precisión para la etapa automatizada de troquelado.
Integración avanzada de servomotores con la arquitectura del sistema de control principal, ConrolLogix.

Tecnologías Implementadas

Sistema de control principal Allen-Bradley ControlLogix Servomotores integrados al control principal

Cierre del proyecto

Al concluir la puesta en marcha, la línea de producción alcanzó su máxima capacidad operativa, ejecutando con absoluta precisión (+- 2mm) geométrica los procesos secuenciales de alimentación, impresión cuatricromía y troquelado automatizado bajo un entorno de control centralizado y eficiente.

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Proyecto Destacado • Alimentos y Bebidas

Sistema de control para pasteurizador

Cliente

Grupo GEPP

El Desafío Operativo

ISA-DISEÑO DE CONTROL, fue convocado para realizar la integración de los tableros de control para un sistema de Pasteurización, por requerimiento del proceso, el proyecto se extendió a tener que integrar un sistema Homogeneizador (con un tablero de control con variador de velocidad de 200 HP), y además de integrarlo a un Sistema de pre-mezclado llamado Promix y un tanque pulmón del producto homogeneizado; además de integrarlo al Sistema CIP de la planta y envío de producto a la llenadora (para el envasado del producto pasteurizado). Abarcando toda la automatización Integral de la línea de los sistemas periféricos complementarios esenciales para optimizar el proceso continuo desde la recepción del producto crudo al Sistema Promix, pasando por la etapa de homogeneización, pasteurización y posteriormente a la llenadora.

La Solución de Ingeniería

Automatización integral y control de variables críticas para el sistema de pasteurizado, como la temperatura, flujo, presión, además de la programación para la sincronía entre los diversos sistemas; Promix, Homogeneizador, Pasteurizador y Llenado.
Integración al sistema de control central y desarrollo de ingeniería de control dinámico para un Homogeneizador central con motorización de 200 HP.
Desarrollo de programación para el control automático de lazos de control para la sincronía de flujos entres los diversos procesos, control de temperatura (+- 0.5 °C) para la pasteurización, y control de presión en el sistema pasteurizador y envío de producto.
Integración y diseño de arquitecturas de hardware y software, mediante una red troncal de comunicación industrial Ethernet/IP, para todos los sistemas involucrados.
Diseño, manufactura, y cableado de tableros de control bajo normativas internaciones.

Tecnologías Implementadas

Procesador Allen-Bradley CompactLogix Interfaz HMI Allen-Bradley PanelView Plus 7 Siete variadores de velocidad Allen-Bradley PowerFlex 525 Comunicación Ethernet entre los componentes del sistema

Cierre del proyecto

La puesta en marcha e integración avanzada de los sistemas, desde la recepción de producto Tanque Promix, pasando por el proceso de homogeneización, pasteurizado, hasta la llenadora, fue concluido con éxito, asegurando la continuidad operativa y la máxima eficiencia en la línea de producción.

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Automotriz

Automatización de línea para toldos del Jetta A7

Cliente

Volkswagen de México

Puebla, México

El Desafío Operativo

La compañía IACNA México, solicitó la intervención de ISA-DISEÑO DE CONTROL para el desarrollo del diseño técnico de Ingeniería Avanzada de Control y Sistema de Automatización Segura, para toda la línea de ensamble de Toldos del nuevo Jetta A7, esto abarcó la integración de tableros de control, como control principal un equipo Compact Logix de Allen Bradley, comunicándose con HMI´s Delta y controlando equipos periféricos de las diversas estaciones por medio de red IO Link y equipos IFM y brazos robóticos de GE Fanuc y como sistema de seguridad equipos SICK; para las diversas etapas de la línea de producción automatizada, destinada a la nueva línea de Toldos de Volkswagen Jetta A7. El proyecto se ejecutó estratégicamente en múltiples fases bajo la dirección de IACNA México, en las instalaciones de IACNA en Toluca, Estado de México y posteriormente, llevando esta línea a ser instalada en el estado de Puebla, México.

La Solución de Ingeniería

Diseño y desarrollo de la arquitectura de control lógico para la optimización de nueva línea de ensamble para toldos del Jetta A7.
Manufactura e ingeniería de tableros de control centralizados bajo estándares internacionales.
Integración de sistemas de control y comunicación industrial para la sincronización de nueve brazos robóticos.
Supervisión técnica de la instalación eléctrica e interconexión final de las celdas de control en la etapa final de puesta en marcha.

Tecnologías Implementadas

Sistema de control principal con equipos Allen-Bradley Interfaces de operación HMI Delta Sistema de seguridad industrial SICK

Cierre del proyecto

La fase final de puesta en marcha se consolidó de tal manera que tiene una operabilidad fluida, logrando el cumplimiento de los tiempos de ciclo de operación y total integración de las plataformas de control a la línea de ensamblaje automotriz.

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